Taller de fabricación de placas AAC

Nuestro avanzado taller de fabricación de tableros AAC permite la producción mecanizada y altamente automatizada de tableros de hormigón celular (AAC). Mediante procesos como dosificación, espumado, corte y esterilización en autoclave, el taller puede procesar cenizas volantes, arena de sílice y escoria para obtener concreto AAC poroso que es liviano pero ofrece un excelente aislamiento térmico y acústico. Nuestro equipo está perfectamente configurado para el procesamiento, especialmente en los pasos de corte y esterilización en autoclave, ya que un paso determina la precisión del producto y el otro es un proceso central para la calidad del producto terminado.

Descripción general del proceso de producción

1. Almacenamiento y suministro de materia prima de bloques de hormigón celular: Las materias primas se transportan a la fábrica en camión. Las cenizas volantes (o arena, polvo de piedra) se ubican centralmente en el patio de materia prima y se cargan en tolvas cuando es necesario. El cemento en bolsas o a granel se almacena en el silo de cemento y se carga en tolvas cuando es necesario. Los productos químicos y el polvo de aluminio se almacenan en silos separados para productos químicos y de polvo de aluminio y se transportan por separado al taller de producción cuando es necesario.

2. Procesamiento de materia prima de bloques de hormigón celular: Las cenizas volantes (o arena, polvo de piedra) se introducen en el molino de bolas a través de un alimentador vibratorio electromagnético y una cinta transportadora. Las cenizas volantes finamente molidas (o arena, polvo de piedra) luego se bombean a tanques de lodo para su almacenamiento.

3. Dosificación, mezcla y fundición de bloques aireados: la cal y el cemento se transportan mediante un transportador de tornillo debajo del silo de dosificación de polvo. Los materiales se alimentan secuencialmente a una báscula de pesaje automática para un pesaje acumulativo. Un transportador de tornillo debajo de la báscula agrega uniformemente los materiales al mezclador de fundición.

4. Curado y corte inicial de bloques aireados: después de la fundición, una cadena transportadora empuja el molde hacia la cámara de curado inicial para la generación de gas y la condensación inicial. La temperatura ambiente es de 50 a 70 ℃ y el tiempo de curado inicial es de 1,5 a 2 horas (este proceso se puede omitir dependiendo de las condiciones geográficas favorables). Después del curado inicial, un elevador de presión negativa levanta el marco del molde y el tocho juntos sobre una mesa de corte con una placa inferior previamente colocada. Se retira el marco del molde. A continuación, la máquina cortadora realiza cortes transversales y longitudinales y fresa los extremos del tocho en forma de pan. El marco del molde se vuelve a subir al vehículo de transporte del molde para su limpieza y desengrase manual, y luego se sube al carro del molde para su montaje para la siguiente fundición. Las palanquillas cortadas, junto con la placa inferior, se izan al vagón mediante una grúa y se apilan en dos capas, con cuatro soportes entre cada capa. Se agrupan varios coches de turismo.